Juurikasmassa lehmille. Juurikasmassa on sokerittomaksi tehty juurikaslastu, joka jää jäljelle sen jälkeen, kun siitä on erotettu sokeri diffuusiolla.

Juurikasmassaa käytetään maito- ja lihakarjan ruokavaliossa. Tätä kuivatuotetta annetaan erityisen usein lehmille maidon maun ja ravitsemuksellisten ominaisuuksien parantamiseksi. Tämän tuotteen eduista kertoo myös se, että noin 48 % rakeista juurikasmassasta menee vientiin.

Kuiva juurikasmassa on ravintoominaisuuksiltaan melko verrattavissa maissisäilörehuun. Korkean kuitupitoisuuden vuoksi juurikasmassaa tulisi kuitenkin antaa lehmille ja muille eläimille yhdessä probioottien tai entsyymivalmisteiden kanssa. Koostumukseltaan juurikasmassa, jota noudatetaan GOST:ia, sisältää noin 45 % selluloosaa, 50 % pektiiniä, 2 % proteiinia, 1 % sokeria ja kivennäisaineita. Tämä kuivarehu sisältää myös vitamiineja ja orgaanisia happoja. Ravintoarvoltaan juurikasmassa on yhtäläinen kauran ja niittyheinän välillä, kun taas kuivaa sellua eläimillä on paljon helpompi sulattaa.

Lisäksi juurikasmassaa voidaan käyttää paitsi kuivana myös luonnollisessa muodossaan (yleensä tätä harjoitetaan 100 km säteellä sokerinvalmistuslaitoksesta). Tällainen rajoitettu alue karjan tuorerehun kulutusta varten muodostuu siitä, että tuoreen massan toimittaminen pidemmälle tulee taloudellisesti kannattamatonta kuljetusten merkittävien taloudellisten ja aikakustannusten vuoksi. Lisäksi tuore juurikasmassa on syötettävä eläimille 2 vuorokauden kuluessa tuotannosta, koska se huononee nopeasti, mätänee, homehtuu ja muuttuu kulutukseen kelpaamattomaksi.

Juurikasmassaa käytetään useimmiten lehmien ja muiden nautojen ruokinnassa alueilla, joilla on sokeritehtaita.

Karjatiloilla tuoretta sellua sekoitetaan yleensä melassiin, jolloin se säilötään, ja juuri tässä muodossa massa syötetään eläimille. Juurikasmassaa ruokittaessa naudan ruokavalioon lisätään yleensä olkia (noin 3 kg päivässä) ja intensiivisemmällä ruokinnassa tiivisterehua. Kun syötät juurikasmassaa karjalle, sinun on otettava huomioon sen ominaisuudet. Tämä koskee erityisesti lehmiä ja muita lypsyeläimiä. Lehmien sellun käytön jälkeen maidon maku ei juuri poikkea tavallisesta, ja joskus maidon tuotto jopa kasvaa. Mutta valitettavasti mitä enemmän lihaa lehmä on syönyt, sitä nopeammin sen maito happamoituu. Lisäksi tällaisesta maidosta saatu voi on liian kovaa, eivätkä juustot kypsy vaaditussa ajassa. Siksi on tärkeää säilyttää suhteet, kun sekoitetaan juurikasmassaa muuhun naudanrehuun.

Lihateollisuuden tutkimuslaitos suosittelee seuraavien mittasuhteiden noudattamista juurikasmassaa kulutettaessa. Nuorille eläimille, joiden elopaino on enintään 140 kg, voidaan syöttää tuoretta sellua nopeudella 31 kg per päivä - tämä on puolet ravintoarvosta. Tällä lihotuksella karjan päivittäinen painonnousu, teurastuspaino ja raakarasva lisääntyvät. Tuoretta juurikasmassaa annetaan yleensä lehmille: noin 50 kg per pää per päivä ja jopa 70 kg erityisen suurille eläimille. Lypsylehmille riittää syöttäminen jopa 30 kg juurikasmassaa nopean maidon happamoitumisen välttämiseksi.

Kuivatulla juurikasmassalla ei ole vain korkeaa ravintoarvoa, vaan se antaa rehulle myös miellyttävän makean maun, minkä ansiosta nautakarja kuluttaa tällaista rehua intensiivisemmin ja paino nousee näin ollen nopeammin.

Juurikassellun tuotanto tapahtuu elo-helmikuussa, ja huipputuotanto tapahtuu yleensä syys-, loka- ja marraskuussa. Koska tuoreen massan kuljettaminen pitkiä matkoja on vaikeaa, massa kuivataan ja pelkistetään rakeiseksi. Näin kuljetuskustannukset pienenevät välittömästi useita kertoja. Säilytysolosuhteiden mukaan rakeistettu juurikasmassa muistuttaa viljaa, mutta on halvempaa. Ja ravintoarvon suhteen tällainen rakeinen massa on lähellä vehnälesettä.

Suoraa käyttöä varten kuivaa massaa liotetaan yleensä veteen suhteessa 1:3 tai lisätään rehuun tilavuudeltaan enintään 10 % rehun kokonaispainosta. Yhdessä rehuseoksen kanssa rakeistettu sellu korvaa puolet kaurasta tai ohrasta nautakarjan ruokavaliossa, mikä lisää eläimen painoa ja lisää lehmien maitotuotosta. Muuten, kuiva juurikasmassa sopii erinomaisesti paitsi nautakarjan, myös muiden maataloudessa käytettävien eläinten - esimerkiksi sikojen - ruokintaan. On myös kokeellisesti todistettu, että juurikasmassan syöttäminen nuorille eläimille lisää kuorien paksuutta, mikä sopii korkealaatuisen nahan valmistukseen.

Juurikassellu on erittäin suosittu rehun lisäaine nautakarjan ruokavaliossa, ja mikä tärkeintä, Venäjällä on varaa tuotantonsa lisäämiseen. Rakeistetun massan tuotantoa pidetään tällä hetkellä erityisen tärkeänä.

Juurikasmassa on juurikkaan sokerintuotannon sivutuote. Se on harmaata sokerijuurikaslastua. Tuoreen juurikasmassan kosteuspitoisuus on 92 ... 95 %. Massan kuiva-aine koostuu pektiinistä (noin 50 %), selluloosasta (noin 45 %), proteiineista (n. 2 %), sakkaroosista (0,6 %) ja kivennäisaineista (jopa 1 %). Siten bagassi on arvokas rehu tuotantoeläimille (ravintoarvoltaan se on kauran ja heinän välissä). Sokerin tuotantoa juurikkaasta tehdään kuitenkin vain muutaman kuukauden vuodessa, ja sellun saanto on 80-82 % jalostetun sokerijuurikkaan massasta. Näin ollen suhteellisen lyhyessä ajassa muodostuu kymmeniä ja jopa tuhansia tonneja juurikasmassaa, jota ei voida käyttää tuoreena karjan rehuna. Tästä syystä tämä valtava määrä potentiaalista rehua on joko käsiteltävä (tölkittävä) tai hävitettävä. Massaa voidaan säilöntä kahdella päätavalla: kuivaamalla ja säilömällä (maitohappokäyminen). Hapan massan varastoinnissa ja käytössä on useita haittoja ja rajoituksia, joten järkevin vaihtoehto on käsitellä massa kuivaamalla ja sen jälkeen rakeistamalla. Koska massan kuivaaminen alkuperäisestä kosteudesta 92 ... 95 % haihduttamalla vettä on taloudellisesti mieletöntä, ainoa järkevä tekniikka sen kuivaamiseen on seuraava: kosteuden ensimmäinen erotus erityisillä massapuristimilla, sitten haihdutuskuivaus.

Jotkut rehut (esim. vilja) sisältävät paljon tärkkelystä ja vähän sulavaa kuitua, mikä lisää lehmien asidoosiriskiä. Tämän estämiseksi ruokavalion tulisi sisältää energialähteitä, jotka hajoavat hitaasti pötsissä. Varteenotettava vaihtoehto tässä tapauksessa on juurikasmassa. Ensin yritetään selvittää, mikä sen arvo on ja missä muodossa massaa voi olla saatavilla karjan ruokinnassa.

Sokeriteollisuuden tärkein sivutuote juurikasmassa on 6–7,5 % kuiva-ainetta, josta sokeria 0,2–0,4 %. Raakajuurikasmassan saanto on 80–83 % jalostetun juurikkaan painosta.

Massassa on suhteellisen korkea kuitupitoisuus ja samalla korkea ravintoarvo. Siksi voi herää kysymys, mihin rehuun se kuuluu - perus- vai tiivisterehuun. Täydellisen sekaruokavalion osana luokittelu ei kuitenkaan ole todella tärkeää. Pääasia on, mikä rooli sellulla on rehun kulutuksessa, pötsissä ja lopuksi eläimen energian ja ravinteiden saamisessa.

Massa on runsaasti energiaa sisältävä ruoka. Runsas pektiinipitoisuus, juurikasmassan pääkomponentti, lisää merkittävästi orgaanisen aineen sulavuutta. Sokerin uuttamisesta huolimatta märehtijöiden helposti sulavia ravintoaineita jää massaan. Tämäntyyppinen rehu on suotuisa pötsin mikroflooralle: vähäproteiininen ja kivennäisaine, melko runsaasti kalsiumia, helppo säilöttävä, kuiturikas, mutta hienorakenteinen, maukas ja edullinen.

Seuraavat sokerijuurikasmassatyypit erotellaan:

• Tuore puristamaton
• Tuorepuristettu
• Hapan
• Purkitettu
• Kuivattu (rakeistettu)

Jokaisella sellutyypillä on omat hyvät ja huonot puolensa, jotka viljelijän tulee ottaa huomioon ennen kuin hän päättää käyttää.

Tuore puristamaton massa

Se sisältää 90-93 % vettä ja 7-10 % kuiva-ainetta, erityisesti proteiinia 0,7 %, kuitua 1,6 %, typpeä sisältäviä uuteaineita (hemiselluloosa ja pektiini) 4,4 % ja tuhkaa 0,3 %. C-vitamiinin pitoisuus siinä on noin 19 mg/kg.

Taulukossa 1 on esitetty massan likimääräinen koostumus ja sen syöttöarvo verrattuna muihin syöttöihin.

Taulukko 1. Erityyppisten rehujen kemiallisen koostumuksen vertailu

*Tuore massa.

Tuoreen, puristamattoman massan rehuarvo on alhainen, mutta se on kuiva-aineravitsemuksellisesti niittyheinän ja kauran välissä. Melkein kaikki juurikkaan ravintoaineet sokeria lukuun ottamatta jäävät siihen. On huomattava, että massakuidulle, toisin kuin muista kasvirehuista (olki, akanat, kukkakalvot), on ominaista hyvä sulavuus. Tämän tyyppistä massaa on vaikea säilöä, koska sen kuiva-aineprosentti on alhainen.

Tuore puristettu massa

Sellaista massaa puristettiin sokeritehtaalla puristimilla ja se sisältää Ukrainan todellisuudessa 10-17 % kuiva-ainetta. Eurooppalaisessa käytännössä puristettuna massana pidetään sellaista, joka sisältää vähintään 22-24 % kuiva-ainetta. Tällainen massa voidaan säilyttää helposti ja oikein tulevaisuudessa, koska se on vähemmän vettä, se häviää vähemmän varastoinnin aikana ja on parempi eläinten syötäväksi. Nykyään Ukrainassa on vain muutama tehdas, joka pystyy tuottamaan puristettua sellua, jonka kuiva-ainepitoisuus on 22 %.

Puristetun massan kuluttajat voivat olla sokeritehtaan lähellä sijaitsevat maatilat. Tuoretta puristettua massaa on vaikea kuljettaa ja purkaa, varsinkin talvella, kun se jäätyy.

1 kg puristettua massaa sisältää 0,16 syöttöyksikköä, mikä on 1,6 kertaa enemmän kuin puristamaton massa. Amerikkalaisessa rehuluokitusjärjestelmässä puristetulla sellulla on 50 % sinimailan rakennetehokkuudesta.

Tuorepuristettu sellu on edullinen rehu, koska säilöntään ei tarvitse kuluttaa rahaa eikä säilöntähäviöitä tarvitse ottaa huomioon. Se on kuitenkin yleensä saatavilla enintään kolmen kuukauden ajan - juurikkaiden jalostuksen aikana. Puristetun massan säilyvyysaika on hyvin rajallinen, ja se tulee syöttää 2-3 päivän kuluttua.

Sokerin uuttamisen jälkeen puristettu massa koostuu pääasiassa hiilihydraateista. Jäännössokeripitoisuus on enintään 4–6 % kuiva-aineesta. On huomionarvoista, että tästä huolimatta orgaanisen aineen sulavuus on erittäin korkea. Sokerijuurikkaan orgaaninen aines on sulavaa 89 % ja puristetun massan 86 %, vaikka kuitupitoisuus kasvaa juurikkaan 5 %:sta 21 %:iin puristetun massan kuivamassassa - eli nelinkertaistuu. Syynä on se, että puristetun massan hiilihydraattifraktio koostuu pääasiassa helposti sulavista pektiinistä ja hemiselluloosasta ja vain 5 % lähes sulamattomasta ligniinistä (katso kaavio 1).

Kaavio 1. Erilaisten rehujen kuitu- ja hiilihydraattifraktioiden koostumus

Lähde: Steinhefel, 2006.

Pektiinit imeytyvät lähes kokonaan, ja suurin osa niistä hajoaa mikrobien vaikutuksesta etuvatsassa. Siksi puristettu massa on ainoa elintarvike, jonka kuitupitoisuudella on yli 20 % energia-arvo 7,4 MJ IHMISET eli 12 MJ OE 1 kg kuiva-ainetta kohti. Pektiinit ovat myös vastuussa sellun rakenteesta ja sen turpoamiskyvystä. Jos pektiinejä varastoidaan väärin tai jäähdytetään liian hitaasti säilömisen aikana, ne voivat kohdata kemiallista tai entsymaattista hajoamista, mikä aiheuttaa muutoksia massan rakenteessa, johon liittyy usein massan kellastumista. Tämä ei tarkoita vain rakenteen menetystä, vaan myös rehun ravintoarvon vähenemistä.

Hapan massa

Hapan massassa kuiva-aineiden sulavuus heikkenee. Jos tuoreessa se on 70%, niin hapan se on vain 55%.

Massassa olevat ravintoaineet (sokerit, pektiinit jne.) hajoavat muodostaen orgaanisia happoja, pääasiassa maito-, voi- ja etikkahappoja. Ensin muodostuu maitohappoa, joka parantaa massan makua, mutta myöhemmin epäsuotuisten mikrobiologisten prosessien kehittyessä muodostuu voi- ja etikkahappoa. Voihappokäymisen seurauksena juurikasmassa saa erityisen epämiellyttävän hajun ja sen maku heikkenee. Massan pitkäaikainen varastointi kuoppiin johtaa merkittävään ravintoainehäviöön. Arvokkaat rehukiintoaineet liukenevat ja joutuvat massaveden mukana viemäriin. Viiden kuukauden varastoinnin aikana hapan massa voi menettää jopa 40 % kuiva-aineista, mukaan lukien kaikki sokeri ja lähes kaikki pektiiniaineet. Amerikkalaisten asiantuntijoiden tutkimuksen mukaan juurikasmassan kuiva-ainehävikki kuuden kuukauden ajan kuopissa varastoituna oli 65 % ja sen ravintoarvo heikkeni 50 %.

Hapanmassan säilyvyyden pidentämiseksi ulkomailla on harjoitettu lisäämällä orgaanista propionihappopohjaista säilöntäainetta. Tanskassa tuore juurikasmassa, jonka kuiva-ainepitoisuus on 9 %, käsitellään tällaisella säilöntäaineella pH-arvoon 3,8.

Säilörehumassa

Se on arvokas rehu lehmille (katso taulukko 2). Tämän tyyppisen massan ravintoarvo ei juuri häviä raaka-aineeseen verrattuna. Nykyään sellu säilötään pääasiassa kalvohylsyissä tai paaleissa, harvemmin säilörehukaivantoissa. Puristettu massa, jonka kuiva-ainepitoisuus on 20–24 %, säilyy holkkiin pakattuna 12 kuukautta ilman ravintoarvon menetystä. Massa pakataan paaleihin, kuten massa holkkiin, se varastoidaan häviöttömästi ja on myös helposti kuljetettavissa pitkiä matkoja.

Taulukko 2. Säilöntäsellun ja maissisäilörehun rehuarvon vertailu märehtijöiden vahakypsyysasteella (haarukoilla)

		g/kg DM				sulavuus,		Energiapitoisuus, MJ/kg DM
		Raaka tuhka	Raaka proteiinia	Selluloosa	Sokeri	Orgaaninen aine	Selluloosa	Metabolinen energia	Puhdasta imetyksen energiaa
Silottua massaa
Keskimääräinen poikkeama
Maissisäilörehu
Keskimääräinen poikkeama

Lähde: DLG, 1997.

Kuivattu massa

Juurikasmassan rehuarvon ja säilyvyyden lisäämiseksi sekä sen pitkien kuljetusten ja rehuseosten valmistuksessa käytettävyyden lisäämiseksi juurikasmassa kuivataan. Tämä on erityisen tehokasta kuivattua massaa rakeistettaessa - kuljetuskustannukset pienenevät yli 5 kertaa.

Tuoretta tai puristettua juurikasmassaa ei kannata säilyttää varastossa. Kuten jo mainittiin, käymisen kautta. Siksi sokeritehtaat luovat erityisiä työpajoja, joissa tuote kuivataan. Kuivattu massa säilyy pitkään tuoreeseen verrattuna ilman ravinteiden menetystä ja ruokinta-ominaisuuksien heikkenemistä. Kuivamassaan perustuva rehun valmistus on helpompi mekanisoida ja helpompi annostella.

Kuivausprosessi koostuu useista vaiheista:

• puristamalla osa vedestä pois massasta (kuiva-ainepitoisuus nousee 6,2 %:sta 20-22 %:iin ja yli 2/3 kosteudesta poistuu)
• kuivaa itsensä;
• briketti; Briketointiprosessin aikana massaan voidaan lisätä hieman melassia (noin 20 %), mikä lisää merkittävästi sen syöttöarvoa.

Kuivattu massa on tiivistettyä hiilihydraattirehua. 1 kilogramman kuivamassaa ravintoarvo on 10 kertaa korkeampi kuin raakamassan. Kuivatun sellun ravintoarvo on lähellä vehnäleseen arvoa. Yhdessä muiden rehujen kanssa se voi korvata jopa 50 % ohrasta tai kaurasta nautakarjan ruokavaliossa.

Kuivamassan orgaanisen aineen sulavuus on korkea (jopa 85 %) johtuen siitä, että kuidussa ei ole käytännössä lainkaan ligniiniä. Se sisältää suuria määriä biologisesti arvokasta amidglutamiinia sekä hyödyllistä biologisesti aktiivista ainetta - betaiinia.

Seuraavat vitamiinit löytyvät kuivatusta massasta:

• B1-vitamiini (aneuriini) - 0,55 mg/kg;
• B2-vitamiini (laktoflaviini) - 0,20 mg/kg;
• pantoteenihappo - 0,21 mg/kg;
• B6-vitamiini (pyridoksiini) - 0,18 mg/kg;
• biotiini - 0,001 mg/kg.

Lisäksi siitä löydettiin kaksi entsyymiä - protopektinaasi ja pektinaasi. Se sisältää myös kivennäisaineita (taulukko 3), pienen määrän rasvaa ja kahta kasvisteroleiksi tai fytosteroleiksi luokiteltua sterolimuotoa. Yksi kilogramma kuivaa massaa sisältää 80 g proteiinia, 3,2 g aminohappoja, 6,1 g lysiiniä, 5 g kalsiumia, 2 g fosforia, 154 g sokeria ja 32 g tärkkelystä.

Taulukko 3. Päämineraalien pitoisuus kuivamassassa (84−91 % DM)

Sokerin tuotannossa syntyy useita sivutuotteita, joita käytetään karjan ruokinnassa. Tuotantotekniikan (katso kaavio 1) mukaan sokerijuurikkaat pestään, murskataan ja diffuusioidaan (sokeri pestään pois ja liuotetaan veteen). Tämä liuos kuumennetaan 73-78 °C:seen. Sokeripitoinen raakamehu erotetaan murskattu juurikasmassa (massa) - sokerituotannon tärkein sivutuote. Raakamehu puhdistetaan sedimentistä kalkkikivellä ja hiilidioksidilla. Selkeytetty mehu sisältää noin 12-15 % kuiva-ainetta ja haihdutetaan paksuksi siirappiksi. Sitten sokeri kiteytyy tästä siirapista. Siirapin jäännökset, josta sokeri saatiin, ovat melassi, toinen arvokkain tuote karjan ruokinnassa. Tonnista sokerijuurikasta saadaan noin 35 kg sokeria, 540 kg raakamassaa ja 40 kg melassia.

Raaka massa

Sokerijuurikaslastuista, kun niistä on poistettu sokeri, jää tuotanto nestemäiseen tilaan, jonka vesipitoisuus on noin 90 % ja lämpötila noin 70 °C. Puristamalla osa vedestä poistetaan. Näin saadaan raakamassaa, jonka kuiva-ainepitoisuus on 20-30 % ja lämpötila noin 50°C. Tämä tuote syötetään eläimille tuoreena tai säilörehuna.

Tuore juurikasmassa tulee syöttää 1-3 päivää etukäteen pilaantumisen estämiseksi.

Kuljetuksen aikana massa jäähtyy varsinkin suurina määrinä hieman, joten on erittäin tärkeää säilöä se suoraan kuljetuksesta ilman välivarastointia. Tämä välttää ravintohäviön, saastumisen ja stimuloi myös "kuuman käymisen" prosessia.

Huolimatta siitä, että massa sisältää suhteellisen vähän kuiva-ainetta, massa kuuluu helposti säilöttyvien raaka-aineiden ryhmään. Jotta säilörehuprosessi sujuisi optimaalisesti, on tärkeää täyttää säilörehusäiliö nopeasti ja siististi, tiivistää se tiiviisti ja sulkea se nopeasti ja tehokkaasti ilmasta. On tärkeää muistaa, että kaivannon korkeus ei saa olla yli 2 metriä tasaisen jäähdytyksen varmistamiseksi. Lämpötila siilokaivannon sisällä laskee asteittain, noin 1°C vuorokaudessa. He avaavat säilörehukaivan ja alkavat syöttää säilörehua 6-8 viikon kuluttua sen täydellisestä jäähtymisestä. On erittäin tärkeää, että sellun poistonopeus kaivannosta on suurempi kuin 0,2 m päivässä talvella ja 0,4 m päivässä kesällä sen pilaantumisen välttämiseksi.

Sellu sisältää vähän proteiinia, paljon energiaa ja sen raakakuitupitoisuus on keskimäärin (ks. taulukko 1). Raakakuidun perusta on selluloosa ja pektiini, jotka ovat erittäin tärkeitä pötsin normaalin toiminnan varmistamiseksi. Bagassi on erittäin arvokas rehu lypsylehmille, koska se antaa energiaa pötsille, mutta ei sisällä tärkkelystä. Tämä rehuraaka-aine sisältyy ruokavalioon 2–6 kg kuiva-ainetta eläintä kohti päivässä.

Kuiva massa

Kuivamassa sisältää noin 90 % kuiva-ainetta. Tämän tuotteen etuna edelliseen verrattuna on helppo kuljettaa. Kuivamassaa sisältyy lehmien ja nuorten rehujen koostumukseen.

Toinen sokerijuurikkaan tuotannon sivutuote. Sokeritehtaalla massa sekoitetaan melassiin ja kuivataan. Kuivauksen jälkeen massa rakeistetaan yleensä matriisin läpi, jossa on halkaisijaltaan 12 mm reikiä (suuri rake). Melassimassa sisältää vielä enemmän energiaa kuivaan massaan verrattuna. Lisätyn melassin määrästä riippuen lopputuotteen sokeripitoisuus on 13-28 %. Tämän rehun hajoaminen pötsissä on tasaista, joten eläimet imevät sen hyvin.

Markkinoilla on tarjolla hyvin erilaisia ​​tuotteita, joten melassimassan sokeripitoisuutta on seurattava, ja jos sokerijuurikkaat ovat voimakkaasti maaperän saastuttamia, voi myös raakatuhka lisääntyä. Sokeripitoisuuden tulee olla vähintään 10,5 %. Raakatuhkan osuuden tulisi olla noin 3,5 % kuiva-aineesta, enintään 4,5 %.

On tärkeää kiinnittää huomiota massan kovuuteen. Se riippuu melassin lisäyksestä. Tästä syystä markkinoilla on hieman melassisesta massasta valmistettuja ”minirakeita”, jotka ovat yksinkertaisesti paljon vähemmän kestäviä. Sokeripitoisuus tällaisissa rakeissa on vastaavasti pienempi.

Melassimassa soveltuu hyvin laitumella olevien nuorten korvaavien eläinten ruokintaan, määrät 1,5-3 kg/eläin/päivä. Se sisältyy lypsylehmien ruokavalioon 2-4 kg. Ruohosäilörehua tuottaville tiloille tämä rehu on hyvä energialisä proteiinipitoiseen päärehuun.

Melassimassa on vakiokomponentti lypsylehmien rehun valmistuksessa.

Tämä ruoka on myös erittäin hyvä sorbentti: 1 kg kuivaa massaa sitoo 2-3 litraa nestettä. Siksi sitä voidaan käyttää estämään mehun häviäminen esimerkiksi märkää ruohoa säilöttäessä (4. tai 5. leikkaus). Ruoho säilötään kerroksittain ohuella kerroksella melassimassaa. Samaan tarkoitukseen voit käyttää sellua panimoviljojen säilömiseen.

Melassi

Melassi on sokerituotannon sivutuote. Se on tummanruskea tai musta siirappi.

Melassin kuiva-ainepitoisuus on 70-75 %, sokeripitoisuus noin 50 %. Sokeri on vastuussa tämän raaka-aineen korkeasta energiasisällöstä. Melassin juoksevuuden parantamiseksi siihen lisätään vettä, jonka jälkeen kuiva-ainepitoisuus pienennetään. Käytännössä melassia löytyy usein alle 50 %:n kuiva-ainepitoisuudesta, mikä tietysti vähentää energian määrää tässä raaka-aineessa. Siksi on järkevää tarkistaa melassin kuiva-ainepitoisuus.

Melassi ei sisällä raakakuitua ja siinä on noin 10-12 % raakaproteiinia. Melassia käytetään erittäin laajasti ruokinnassa, se parantaa merkittävästi ruokavalion makua. Sitä ruokitaan usein yhdessä oljen kanssa. Lypsylehmät saavat korkeintaan 1-2 kg päivässä korkean sokeripitoisuuden vuoksi. Melassia on lähes kaikissa teollisissa nautojen rehuissa 5-10 %.

Melassia voidaan käyttää myös säilörehuaineena vähäsokeripitoisille raaka-aineille (sokeria alle 6 % kuiva-aineesta) 30-40 kg/tonni säilörehumassaa. Mutta sen tehokkuus nykyaikaisiin säilörehutuotteisiin verrattuna on erittäin alhainen.

Sokerijuurikkaan jalostuksen sivutuotteita ovat korkeaenergiset raaka-aineet, joiden raakaproteiinipitoisuus on alhainen ja pötsin negatiivinen typpitase (-4 - -9 g N/kg DM). Tämä raaka-aine sisältää runsaasti kalsiumia ja kaliumia, joten se ei sovellu kuivattujen lehmien ruokintaan (poikkeuksena erityistapauksissa melassi).

Hienonnetut punajuuren osat

Murskatut juurikkaan osat ovat uusi tuote, jota sokeritehtaat alkoivat tarjota maataloustuottajille vasta hiljattain. Puhumme murskattujen hänntien ja sokerijuurikkaan päiden sekoituksesta. Tämän tuotteen kuiva-ainepitoisuus vaihtelee 12-18 %. Murskatuista juurikkaan osista saatu säilörehu on sulavuudeltaan samanlaista kuin sokerijuurikkaan latvojen säilörehu, se sisältää noin 6,3 MJ NEL tai 10,3 MJ OE/kg DM. Kunkin yksittäisen erän ravintoarvo riippuu suuresti sen raakatuhkapitoisuudesta.

Johtopäätökset:

Sokerin tuotannon sivutuotteet ovat mielenkiintoinen raaka-aine karjan ruokinnassa. Eri muodoissa oleva massa tuottaa halpaa ja erittäin arvokasta energiaa selluloosan, hemiselluloosan ja pektiinin muodossa. Nämä ruoat sulavat hitaasti pötsissä ja ovat hellävaraisia ​​pötsin mikro-organismeille. Näiden tuotteiden käyttöä suositellaan ensisijaisesti proteiinipitoista perusrehua sisältävissä ruokavalioissa. Myös vähätuottoisten lehmien ruokinnassa (esimerkiksi 3. laktaatiojaksolla) viljakasvit voidaan korvata kokonaan massalla. Juurikastuotteet vaihtelevat suuresti valmistajittain. Siksi on tärkeää tutkia tapauskohtaisesti näiden elintarvikkeiden kuiva-aine-, sokeri- ja muut ravintoaineet.

Massan kuiva-aine koostuu (%): pektiiniaineita 48-50, selluloosaa 22-25, hemiselluloosaa 21-23, typpipitoisia aineita 1,8-2,5, tuhkaa 0,8-1,3, sokeria 0,15 -0,20. Lisäksi tuore raakamassa sisältää C-vitamiinia ja proteiinia. Massa sisältää myös lysiiniä ja treoniinia, viljaraaka-aineiden puutteellisimpia aminohappoja.

Massan ei-sokeripitoisuuden luonne määrää sen käytön pääsuunnan (katso kaavio) - karjan ruokinnan eri muodoissa. Ravintoarvoltaan sellu on keskimmäisellä sijalla luonnonrehujen, kuten kauran ja niittyheinän, välissä, jääden niitä typpipitoisuudeltaan vain hieman heikommaksi. Se sisältää 1,5 kertaa enemmän typettömiä, helposti sulavia aineita kuin heinä ja lähes yhtä paljon kuin kaura.

Raakamassa on kolmifaasituote, joka koostuu kiinteästä, nestemäisestä ja kaasufaasista.

Juurikasmassa on rakenteeltaan monimutkainen kolloidinen kapillaarihuokoinen kappale. Diffuusiolaitteen kuumassa vedessä tehdyn sokerinpoiston jälkeen juurikaslastut (raaka tai tuore massa) säilyttävät edelleen solurakenteensa, mutta solunsisäinen (sekä solujen välinen) tila täyttyy diffuusion vuoksi erittäin heikolla (0,2 %) sokeriliuoksella käsitellä asiaa. Lisäksi lämpökäsittelyprosessin aikana hakkeen mekaaninen lujuus heikkenee suuresti. Hiukkaskoolla (pituus 20-70 mm, paksuus 1-2 mm, leveys 2-4 mm) massa kuuluu karkeaan väliaineeseen.

Massassa kosteuden ja materiaalin väliset yhteydet voidaan luokitella fysikaalis-kemiallisiin (adsorptio ja solunsisäinen) ja fysikaalis-mekaanisiin (kapillaari ja kostutus).

Massaa puristettaessa poistuu vain kosteus, jolla on fyysisiä ja mekaanisia yhteyksiä, eikä silloinkaan kokonaan. Jos raakamassasta on mahdollista poistaa kosteus mekaanisesti, se voidaan jakaa suunnilleen seuraavasti (% raakamassan kosteuden painosta):

Erityyppisen kosteuden poistamisen jälkeen massan kuiva-ainepitoisuus on suunnilleen seuraava (%):

Massan kuivumisen rajojen luokitus on suunnilleen seuraava:

• punnerrus- enintään 10-14 % kuiva-ainetta;
• painamalla- jopa 18-22% kuiva-ainetta;
• syvä puristus- jopa 35% kuiva-ainetta;
• kuivaus- jopa 88 % kuiva-ainetta.

Sokeritehtaalla lämpöenergian hinta on monta kertaa korkeampi kuin mekaanisen energian hinta, joten massan täydellisimpään mekaaniseen kuivaukseen on pyrittävä. Tämä mahdollistaa massan kuivaamisen polttoaineen kulutuksen dramaattisen pienentämisen.

Sellun puristuksen aikana muodostunut massavesi (joka sisältää tietyn määrän sokeria) palautetaan uuttoaineena diffuusiolaitokseen sokerihäviöiden, puhtaan veden kulutuksen ja jätevesipäästöjen vähentämiseksi.

Massan likimääräinen kemiallinen koostumus (% paino-% vastaavasta massasta)

Indikaattorit	Tuore massa	Puristettu massa	Hapan massa
Kuiva-aine	6,0-9,0	14,0-20,0	11,0-15,0
Vesi	91,0-94,0	80,0-86,0	85,0-89,0
Raakaproteiini	1,2-1,5	1,7-1,9	1,3-2,6
Raakakuitu	3,5-4,5	5,0-7,0	2,8-4,2
Typpittömät uutteet	4,3-6,0	8,5-10,0	2,7-5,8
Tuhka	0,6-1,0	1,1-1,4	0,7-1,8
Lihava	0,4-0,7	0,6-0,9	0,7-1,0
Syöttöyksiköiden lukumäärä * 100 kg massaa kohti	6-9	15-20	9-11

*Rehun ravintoarvon mittayksikkö ja vertailu, joka vastaa yhden kilogramman kauraa.

Tuoreen massan määrä on noin 83 % juurikkaan painosta. Puristetun massan määrä (15 % kuiva-ainetta) on noin 36 % juurikkaan painosta.

Massan tilavuusmassa, kg/m 3:

• puristettu (jopa 14 % SV) - 500
• puristettu (yli 18 % DM) - 550

Massaa käytetään eläinten rehuna tuoreessa, hapan tai kuivattuina. Tuoretta massaa saadaan diffuusiolaitteissa ja se sisältää 92-93 % vettä ja 7-8 % kuiva-ainetta. Se voidaan syöttää tässä muodossa, mutta kustannusten ja kuluttajien kuljetuksen helpottamiseksi siitä puristetaan osa vedestä ja sen kuiva-ainepitoisuus saadaan 12-14 %:iin (puristettu massa). Hapan massa saadaan varastoimalla tuoretta tai puristettua massaa varastotiloissa.

Massa, jota ei syötetä tuoreena tai puristettuna, kuivataan. Kuivauksen lämmönkulutuksen vähentämiseksi merkittävä osa tuoremassasta vedestä poistetaan puristimilla, jolloin massan kuiva-ainepitoisuus on 18-25 %. Kuivattu massa voidaan rakeistaa.

Arvioitu sellunkulutus 17 %:n kuiva-ainepitoisuuden omaavaa nautaeläintä kohden on 27 kg vuorokaudessa, kuiva-ainepitoisuuden ollessa 9 % - 51 kg vuorokaudessa.

Kuivattaessa massaa tapahtuu kolloidisten hiukkasten koaguloitumista, solukalvojen muodonmuutoksia ja materiaalin alkuperäisen tilavuuden pienenemistä kosteuden poistumisen vuoksi, mikä johtaa kuivatun massan muodostumiseen, jonka kosteuspitoisuus on 12-14%. Ylikuivattu massa (kosteuspitoisuus alle 10 %) on erittäin hauras, murenee ja kuluu helposti sekä kuivaimessa että kuljetusvälineissä muodostaen paljon hienojakoista ainetta ja pölyä. Ylikuivattu massa ei rakeistu hyvin. Jos kosteus on alle 10 %, massa kerää varastoinnin aikana kosteutta ilmasta 12-14 %:n tasapainokosteuteen. Kun massan kosteus on yli 14 %, siihen voi varastoinnin aikana kehittyä mikro-organismeja, jotka heikentävät massan laatua ja johtavat sen pilaantumiseen.

Kuivattu massa on irtonainen massa epäsäännöllisen pitkänomaisia ​​hiukkasia, jonka määrää juurikaslastujen alkuperäinen muoto. Kuivatut massahiukkaset voivat olla pölyisiä tai 20-70 mm pitkien lastujen muodossa.

Kuivattu massa voidaan dispersion suhteen luokitella karkeiksi jauheiksi, joissa hiukkasten todellinen kosketuspinta vie pienen osan pinnasta, minkä seurauksena ne ovat heikosti vuorovaikutuksessa keskenään. Pienimmät pölyhiukkaset tarttuvat toisiinsa.

Nämä ominaisuudet mahdollistavat kuivatun massan luokittelun kolloidiseksi kapillaarihuokoiseksi kappaleeksi, joka sisältää adsorptiosidosta kosteutta. Riippuen ympäröivän ilman suhteellisesta kosteudesta, kuivattu massa voi vapauttaa tai imeä kosteutta, kunnes se saavuttaa tasapainotilan.

Kuivatun massan likimääräinen kemiallinen koostumus (määrä % painosta)

Kuivatun massan määrä on noin 5 % juurikkaan painosta.

100 kg kuivattua massaa sisältää noin 85 syöttöyksikköä. Kuivatun massan bulkkimassa (tilavuus) on 250 kg/m 3 , pitkäaikaisvarastoinnin aikana se kasvaa 500 kg/m 3 .

2.4.2.2. Tekninen kaavio massan puristamiseen ja kuivaamiseen

Kuvassa Kuvassa 2 on esitetty yksi kaavioista massan puristamiseksi ja kuivaamiseksi.

Diffuusiolaitteistosta lähtevä tuore massa syötetään elevaattorilla 4 ja ruuvilla 7 vinoihin puristimiin 6. Tässä massa puristetaan 12-14 %:n kuiva-ainepitoisuuteen, jonka jälkeen se kuljetetaan varastoon kuljetushihnalla 5. Jos massa on tarkoitettu kuivattavaksi, se lähetetään ruuvilla 7 pystypuristimiin 8, joissa massan kuiva-ainepitoisuus saatetaan 18-25 %:iin (ulkomaille ja 35 %:iin asti). Sellupuristinvesi puristimista 6 ja 8 tulee diffuusiolaitokseen.

Kuivattava puristettu massa syötetään ruuvin 9 ja syöttölaitteen 10 avulla kuivauslaitteeseen 15. Tässä massa kuivataan savukaasuilla, jotka saadaan polttamalla polttoöljyä tai maakaasua uunissa 14. Polttoaine poltetaan polttimilla 13. , johon "primääri" ilma pumpataan puhaltimella 12 Savukaasujen lämpötilan tulisi olla massaa kuivattaessa ilman melassia lisäämättä 800-850 °C, kuivattaessa massaa melassin lisäyksellä kaasujen lämpötila laskee 600 asteeseen. 650 °C. Savukaasujen saattaminen määrättyyn lämpötilaan ja uunin seinien jäähdyttäminen tapahtuu puhaltimen 11 syöttämällä "toissijaisella" ilmalla.

Savukaasujen ja vesihöyryn seos, jonka lämpötila on 110-120 °C, imetään pois massankuivauslaitteesta imuputkella (savunpoistimella) 2 ja lähetetään sykloniin 3 kaasujen kuljettaman kuivuneen massan vangitsemiseksi. Kerätty massa ladataan kuivattuun massaruuviin 1 ja syklonin savukaasut vapautuvat ilmakehään.

Kuivattu massa, jonka kosteuspitoisuus on 12-14 %, otetaan kuivauslaitteesta ruuvin 1 avulla, joka syöttää sen ejektorista 17 ja tuulettimesta 16 koostuvaan pneumaattiseen kuljetusyksikköön, joka toimittaa sen varastoon tai rakeistukseen.

2.4.2.3. Peruslaitteet massan puristamiseen ja kuivaamiseen

2.4.2.3.1. Puristimet

Puristimet massan puristamiseen voivat olla hihna-, rulla- ja ruuvipuristimet. Ruuvipuristimet ovat yleistyneet.

Ruuvipuristimet voidaan luokitella seuraavien kriteerien mukaan:

• ruuvien lukumäärän mukaan
  • yksi ruuvi;
  • kaksoisruuvi;
• ruuvien sijainnin mukaan
  • vaakasuora (yksi kaira, kaksi kairaa vierekkäin, kaksi kairaa päällekkäin),
  • taipuvainen,
  • pystysuora;
• puristetun massan määrän mukaan
  • alhainen (jopa 14 % kuiva-ainetta),
  • keskipitkä (jopa 22 % DM)
  • syvä (23-35 % DM).

Kotimaisilla tehtailla kaltevia yksiruuvipuristimia käytetään suoraan karjalle syötettävän massan matalapuristukseen (kuva 3).

Tuore massa diffuusiolaitteistosta tulee erottimeen 1, jossa osa vedestä erotetaan seulalla 2, sitten se kulkeutuu vastaanottokammioon, vangitaan ruuvilla 5 ja siirtyy tilavuudeltaan suuremmasta tilavuudesta pienempään tilaan, puristamalla samaan aikaan. Vesi kulkee kammioon 8 kairan verkkopinnan ja sylinterimäisen seulan 4 kautta. Puristettu massa poistetaan rengasmaisen tilan 7 kautta ja lähetetään varastoon.

Kotimaiset tehtaat käyttävät pystypuristimia sellun keski- ja syväpuristukseen 25 %:iin asti kuiva-aineesta (kuva 4).

Raaka massa tulee puristimen vastaanottosuppiloon 1, vangitaan pyörivällä ontolla kartiomaisella ruuvilla 4 ja liikkuu ylhäältä alas tilavuuden pienentyessä. Puristettu vesi poistuu kiinteän seulan 3 ja kairan 4 rei'itetyn seinämän läpi ja puristettu massa ulospäin pyörivien terien 6 avulla. Massan puristusastetta säädetään nostamalla seulakartiota 5, joka muuttaa massan poistuvan pohjapinta-alan. Vastajalat 2 auttavat siirtämään massaa ylhäältä alas.

Saksalaisen BMA:n pystypuristimet (ruuvi näkyy kuvassa 5) ja vaakasuuntaiset kaksoisruuvipuristimet norjalaiselta Atlas-Stordilta (kuva 6) puristavat massaa jopa 35 % kuiva-aineesta.

2.4.2.3.2. Massan kuivauskoneet

Puristetun massan kuivaamiseen yleisimmin käytettyjä ovat suoravirtaiset yksirumpuiset (pyörivät) kuivaimet, joissa on ristinmuotoiset sisäsuuttimet, jotka toimivat savukaasuilla, joiden lämpötila on 800-900 ° C ja joita saadaan erityisissä uuneissa poltettaessa polttoainetta (pääasiassa polttoöljy tai maakaasu) lisäämällä joissakin tapauksissa kattilahuoneiden savukaasuja (lämpötila 300-350 °C).

Tällaisissa laitteissa savukaasut liikkuvat suoraan kuivatun massan läpi ja jäähtyvät sen kanssa kosketuksissa nopeasti, samalla kun kosteus haihtuu jatkuvasti eikä massan lämpötila nouse tasapaineessa veden kiehumispisteen yläpuolelle. Kuivatun massan ja savukaasujen suoravirtausliike tällaisissa laitteissa eliminoi kuivatun massan syttymisen.

Sellun rumpukuivain on esitetty kuvassa. 7 ja 8.

Kuivain on rumpu 1, jossa on siteet 2. Sidokset on tuettu kahdella parilla telaa 3, jotka pyörittävät rumpua nopeudella 1,65 rpm. Rumpua käyttää sähkömoottori 4 vaihteiston kautta. Joissakin tapauksissa rumpu pyörii käyttämällä siihen asennettua hammaspyörää ja sähkömoottorilla toimivaa hammaspyörää. Tässä tapauksessa rullat toimivat vain tukina. Koska massaa liikuttavat kuumat kaasut, rumpu on yleensä vaakasuorassa asennossa. Massan paremman etenemisen vuoksi rumpu voidaan kuitenkin asentaa hieman kallistettuna massan liikkeen suuntaan. Molemmissa tapauksissa toisessa renkaassa on työntörullat 5 rummun aksiaalisen siirtymisen estämiseksi.

Rummun koko sisätilavuus on täytetty ristinmuotoisilla suuttimilla 6 (kuva 9.), jotka on suunniteltu rumputilavuuden täydellisempään käyttöön ja massan tasaiseen kaasupesuun.

Rummun toisessa päässä on kiinteä osa 7, jossa on massan tuloputki 8 ja kierteiset siivet 9, jotka on tarkoitettu massan jakamiseen suuttimien kesken. Tämän kiinteän osan avoin pää 12 vastaanottaa erillisessä tulipesässä tuotetut kaasut.

Rummun toisessa päässä on kiinteä osa 10, jossa on erityinen tukilaite, jonka avulla voit pidentää massan viipymisaikaa siinä.

Kuivattu massa, jonka kosteuspitoisuus on 12-14 %, syötetään rummusta sähkömoottorista pyörivään kairaan 11. Yksi osa ruuvin kierroksista toimittaa kuivattua massaa putkeen 13, toinen osa kierroksista vastakkaiseen suuntaan kaltevana kuljettaa alikuivatun massan putkeen 14, josta massa lähetetään jatkokuivaukseen.

Pakokaasut, joiden lämpötila on 110-120 o C, imetään putken 15 kautta savunpoistolla (poistoputki) ja johdetaan sykloniin kaasujen mukanaan kuljettaman kuivuneen massan hiukkasten keräämiseksi. Tyhjiötä rummussa säätelee pelti 16 tai savunpoiston ohjaussiipi.

Jos massa syttyy tuleen, höyryä vapautuu rumpuun erityisen yhteyden kautta.

Tasaisen massan syöttämisen varmistamiseksi rumpuun on asennettu syöttöruuvi, jolla on säädettävä nopeus, jonka avulla voit muuttaa kuivaimen suorituskykyä.

Kuvassa Kuvassa 10 on esitetty yksi massankuivauslaitteen tulipesärakenne.

Tulipesän ulkopinta on vuorattu tavallisella tiilellä 1 ja sisältä tulenkestävällä tiilellä 2. Tulipesän katto on tehty holvin muotoiseksi. Tulipesän etuseinään 3 on asennettu kaasu- tai öljypolttimet 3 ja takaseinään sellukuivaimen latauskammio 5. Puoliseinät 6 ja 7 jakavat tulipesän kolmeen hormiin. Kaasukanavalla 8 poltetaan polttoainetta ja kaasukanavalla 9 savukaasut sekoitetaan putken 10 kautta tulevaan ilmaan ja kaasun lämpötila nostetaan 800-850 o C:een.

Jotta saadaan 1 kg kuivattua massaa tällä kuivausmenetelmällä, tarvitaan noin 0,6 kg standardipolttoainetta.

Kun poltetaan 1 kg korkearikkistä polttoöljyä, ilmakehään vapautuu 3 kg CO 2:ta ja 50 g SO 2:ta ja poltettaessa 1 m3 maakaasua - 2 kg CO 2:ta (SO 2 ei ole).

Massan kuivaaminen savukaasuilla johtaa sen saastumiseen syöpää aiheuttavilla polttoaineen palamistuotteilla, minkä seurauksena tällaista massaa ei voida käyttää elintarvikelisäaineiden ja pektiinin valmistukseen, vaan se lähetetään vain rehutarkoituksiin. Lisäksi ilmakehään vapautuu haitallisia aineita.

Savukaasuilla ja rumpukuivaimilla sellun kuivaamiseen liittyvien haittojen vuoksi (kokoisuus, alhainen hyötysuhde, korkeat energiakustannukset jne.) sekä polttoaineen säästämiseksi käytetään matala- ja keskipotentiaalisia jäähdytysnesteitä. kuivuva massa.

Pienipotentiaalisina lähteinä käytetään sekundäärisiä energiaresursseja (haihdutusaseman sekundaarihöyry ja 60-63 o C:n lämpötilan tyhjiölaitteet, mukaan lukien haihdutusasemalta tulevat kondensaatit), jotka lämmittävät sellun kuivaamiseen syötettyä ilmaa lämmittimissä.

Höyryä, jonka paine on 10-22 atm tai enemmän, käytetään keskitehoisena jäähdytysnesteenä. Kun massaa kuivataan tällaisella höyryllä, muodostuu sekundäärihöyryä, jonka paine on 3-3,5 atm, jota käytetään lämmityshöyrynä haihduttimen ensimmäisessä kotelossa. Samalla polttoainekustannukset pienenevät 3-5 kertaa savukaasukuivaukseen verrattuna.

Juurikassokerin tuotannon kausiluonteisuudesta johtuen sellukuivaamot toimivat enintään 100 päivää vuodessa. Luonnollisesti herää kysymys niiden voiman käyttämisestä ei-tuotannon aikana tiiviste- ja yhdistelmärehujen valmistukseen. Sokeriteollisuudessa suositut sellukuivaimet ovat yleiskäyttöisiä kasvimateriaalien kuivaamiseen.

Niille voidaan kuivata sokeri- ja rehujuurikkaat, perunat, juurikaspäät, viljat, karkearehu (olki) melassilla, viherrehu - sinimailas, apila ja muut lastuiksi murskatut yrtit. Tässä tapauksessa vain prosessitapa muuttuu kuivattavan tuotteen luonteen mukaan.

2.4.2.4. Massarakeistuksen prosessikaavio

Irtonaisen kuivatun massan pieni tilavuusmassa ei mahdollista varastotilavuuksien ja kuljetusten kantokyvyn järkevää käyttöä. Tässä suhteessa on suositeltavaa granuloida kuivattu massa. Samalla sen tilavuusmassa kasvaa useita kertoja (jopa 600-800 kg/m3), massahäviöt lastaus- ja purkuoperaatioiden sekä kuljetuksen aikana vähenevät merkittävästi ja rehun valmistuksen ja jakelun mekanisointi kotieläintiloilla helpotettu.

Kuivattu massa on kuitenkin niukasti proteiinia (typpipitoisia aineita), fosforia, hivenaineita ja vitamiineja. Kuivatun massan rehuhyötyjen lisäämiseksi käytetään melassia (hivenaineiden ja vitamiinien lähde), fluorattuja fosfaatteja (fosforin lähde), ureaa (proteiinin lähde), natriumsulfaattia ja hivenaineita (kobolttisulfaatti, sinkki, kupari). lisätään siihen ennen rakeistamista. Rakeistetun amidomineraalimassan likimääräinen koostumus (%): kuivattu massa - 77, melassi - 9,5, urea - 6, fluorattu fosfaatti - 6, natriumsulfaatti - 1,5, hivenaineet - 0,015-0,03, syöttöarvo - jopa 70 syöttöyksikköä 100 yksikköä kohti kg.

Tämä massa on rakeiden muodossa, tavallisesti sylinterimäisiä ("korkki"-tyyppisiä), joiden halkaisija on 12-25 mm ja korkeus jopa 40 mm. Rakeiden tiheys on 1225 kg/m 3, aika täydelliseen turpoamiseen on vähintään 3 tuntia.

Amidomineraalisen massan valmistamiseksi rakeiden muodossa suunnitellaan laitteisto, jonka kaavio on esitetty kuvassa. 12.

Kuivattu massa, joka sisältää 88 % kuiva-ainetta, kerääntyy suppiloon 1. Sitten massa punnitaan vaa'alla 2 ja suppilon 3 kautta menee annostelijaan 4. Mitattu määrä kuivattua massaa syötetään ruuvikuljettimelle 5. Osa defluoratusta fosfaatista tulee myös tänne suppilosta 6 annostelijan 7 kautta. Massa ja fosfaatti lähetetään suppiloon 9, kulkevat magneettikolonnin 10 läpi ferromagneettisten epäpuhtauksien poistamiseksi ja menevät sekoittimeen 11.

Suppilosta 21 tuleva urea menee liuotinlämmittimeen 22, jossa se liukenee veteen suhteessa 1:1. Sekoittimessa 23 oleva urealiuos sekoitetaan kokoelmasta 20 annosteltuun melassiin. Melassin ja urean seos pumpataan sekoittimeen 11 hammaspyöräpumpulla 24.

Massan käyttö raakamuodossa johti tarpeeseen varastoida sitä suuriin kaivoihin, joista massa otettiin tarpeen mukaan. Tätä sellun varastointimenetelmää käytetään edelleen, mutta siihen liittyy erittäin suuria selluhäviöitä.

Tutkimukset ovat osoittaneet, että raakasellun kuuden kuukauden varastoinnin aikana massakuoppaan sen alkupainon menetys on 65 % ja ravintoarvon menetys on 50 %. Lisäksi raa'an juurikasmassan hajoamis- ja käymistuotteissa on erittäin epämiellyttävä haju.

Tällä hetkellä varastointiin tarkoitettu esipuristettu massa kuljetetaan suljetussa galleriassa sijaitsevalla hihnakuljettimella selluvarastoon, josta yhden kaavio on esitetty kuvassa. 18. Massa puretaan kuljettimelta liikkuvalla dumpperilla.

Selluvarasto on maahan kaivettu suorakaiteen muotoinen syvennys, jonka sivuilla on kaltevuus. Kaivon pohja ja sivukaatopaikat päällystetään suurilla mukulakivillä tai betonoidaan. Kaivon pohja laskee keskustasta viemäriojiin. Massa toimitetaan ajoneuvoihin torninosturilla.

Rakeistettu massa on irtolastia, samoin kuin erilaisia ​​paakkuja (mukaan lukien juurikkaat, palasokeri, raemassa, kalkkikivi jne.), rakeista (mukaan lukien kidesokeri, raakasokeri), jauhemaista (mukaan lukien tomusokeri) ja pölyistä lastia.

Rakeistetun aminomineraalimassan määrä, joka voitaisiin mahdollisesti valmistaa sokeritehtaalla, jonka kapasiteetti on 3000 tonnia juurikkaanjalostusta vuorokaudessa 100 päivän tuotantokaudella, on noin 24 tuhatta tonnia.

Enintään puolet sokeritehtaalla tuotantokauden aikana vastaanotetusta massasta siirretään juurikkaan jakelijoille raakana (puristettuna) rehukäyttöön. Loput massasta kuivataan, rakeistetaan, varastoidaan ja kuljetetaan myöhemmin kuluttajille. Tällä hetkellä merkittävä osa juurikkaan myyjistä kieltäytyy osittain tai kokonaan vastaanottamasta raakaa (puristettua) sellua.

Raakasellua ei kuljeteta jatkuvasti juurikkaan jakelijoille, joten tuotetun rakeisen sellun määrä voi nousta 240 tonniin/vrk tai 10 tonniin/tunti. Kaikki kuljetus-, lastaus- ja purku- ja muut mekanismit ja laitteet rakeisen massan varastointiin on suunniteltu tätä tuottavuutta varten.

30 % kauden aikana tuotetun rakeistetun sellun määrästä on varastoitavaa (yhdenmukaisen kuljetuksen ympäri vuoden). Nykyaikaisissa olosuhteissa, ilman keskitetysti suunniteltua, tasaista rakeistetun massan poistoa tehtaalta, sen varastointimäärä voi kuitenkin olla 100 % kausituotannosta.

Rakeistettu massa varastoidaan varastoihin irtotavarana, ts. irtotavarana.

Useissa kotimaisissa tehtaissa käytetty lattiavarasto (kuva 19) on teräsbetonirakenteista rakennettu rakennus, jonka pituus on 54 m, leveys 36 m ja korkeus 22 m. Varastoa kuormitetaan sellulla pitkittäinen ylipino kalteva vaakahihnakuljetin 3. Tämä kuljetin sijaitsee työmaalla, jonka pohjassa on kuljetinta pitkin reiät massan pudotusta varten varaston lattialle. Kuormauksen tasaisuus varmistetaan kuljettimelle asennetulla siirrettävällä purkukärryllä 1. Tämän kuormituksen seurauksena massa muodostaa pinon suorakaiteen muotoisen pyramidin muodossa, jonka sivu on kalteva rakeistetun massan lepokulmassa.

Rakeistettu massa kuljetetaan kauhakuormaajalla 5, liikkuvilla hihnakuljettimilla 4 ja kiinteällä kaltevalla vaakahihnakuljettimella 2, jonka kautta massa syötetään kuljetettavaksi luukkujen kautta rautatievaunuihin tai ajoneuvoihin.

Tällaisen varaston kapasiteetti on 4000 tonnia eli 6150 m 3 rakeista massaa, varastotilavuuden ollessa noin 42 tuhatta m 3, ts. Volyymikäyttöaste on vain noin 15 %. Tätä varastoa huoltaa 10 työntekijää päivässä.

Tällaisissa varastoissa työn mekanisointijärjestelmä (kuljetinjärjestelmä ja trukit) ei mahdollista kaikkien varastoprosessien täydellistä koneistamista. Tällaisella varastonhallinnan järjestämisjärjestelmällä varastotilavuuden käyttöaste on merkityksetön, ja työvoiman kulutus on erittäin korkea, varastot vievät suuren alueen ja tilavuuden sekä tavaroiden varastointi- ja käsittelykustannukset ovat korkeat.

Joissakin ulkomaisissa tehtaissa käytetyt bulkkivarastointisiilot, kuten sokerisiilot, ovat suurelta osin vapaita näistä haitoista. Lattiatyyppisiin varastoihin verrattuna siilovarastot mahdollistavat suuret ominaiskuormat pinta-alayksikköä kohti, suojaavat materiaalia ulkoisilta vaikutuksilta, mahdollistavat lastaus-, purku- ja kuljetus- ja varastointitoimintojen kokonaisvaltaisen koneisoinnin ja automatisoinnin minimaalisella työvoimankulutuksella ja mahdollistavat toiminnan parantamisen. varastoidun tavaran laatua järjestämällä järkevä varastointi, sen lisäkäsittely ja jatkuva lastin turvallisuuden seuranta.

2.4.2.7. Muiden kuin rehuaineiden tuotanto massasta

Punajuuri (ja siten hedelmäliha) sisältää pektiiniä, joka on hyytelöivää ainetta.

Hyytelöimisaineet ovat luonnollisia aineita, joilla on kyky muodostaa hyytelöitä sopivissa olosuhteissa. Hyytelöimisaineita käytetään useilla tekniikan aloilla, mutta erityisen laajalti niitä käytetään makeisteollisuudessa marmeladien, erilaisten vaahtokarkkien, hillojen jne. valmistukseen. Näiden tuotteiden valmistukseen makeisteollisuus käyttää kolmea hyytelöimisainetta: pektiiniä, agar ja gelatiini. Kaksi ensimmäistä ainetta ovat kasviperäisiä ja viimeinen eläin (eläinproteiini).

Pektiini on jossain määrin kollektiivinen käsite, jossa yhdistyvät hiilihydraattien seos, niin sanotut pektiiniaineet, jotka ovat laajalle levinneitä kasvikunnassa, jossa ne ovat osa kasvikudoksia. Erityisesti paljon pektiiniaineita on hedelmälihassa, monien kasvien lihaisissa juurissa (esim. juurikasjuurissa, auringonkukkakoreissa jne.).

Ruokapektiinin valmistuksen raaka-aineena on kuivattu massa. Massa hydrolysoidaan 2-prosenttisella suolahappoliuoksella, jonka jälkeen hydrolysaatti neutraloidaan. Kolloidinen pektiinisakka eristetään siitä alumiinikloridilla ja kuivataan sitten. 1 kg pektiiniä kohti kuluu 6,5-7 kg kuivattua massaa ja noin 4,5 kg höyryä.

Pektiiniliimaa valmistetaan myös massasta. Liiman valmistusmenetelmä perustuu kylmään veteen liukenemattomien pektiiniaineiden ja massan sisältämän arabanin siirtämiseen liuokseen. Tätä tarkoitusta varten tuore massa sekoitetaan veteen, jolloin sokeri huuhdellaan pois. Sitten, kun vesi on erotettu kairassa, massa puristetaan puristimissa 12-15 % kuiva-ainepitoisuuteen ja keitetään autoklaaveissa 125-130 o C lämpötilassa noin 40 minuuttia. Liuenneet pektiiniaineet uutetaan keitetystä massasta akkuun kytketyissä autoklaaveissa. Saatu uute, joka sisältää noin 5 % kuiva-aineita, suodatetaan ja väkevöidään sitten peräkkäin haihduttimessa ja tyhjiölaitteessa 40-50 % kuiva-ainepitoisuuteen. Liiman saanto on 2,5-3 painoprosenttia tuoreesta massasta.

Sellua käytetään perinteisten käyttötarkoitusten ohella (eläinrehuksi tuoreena ja kuivatussa muodossa, eläinten rehun valmistus) ravintokuituna. Ravintokuidut ovat tärkeä osa ihmisravintoa. Ne ovat painolastiaineita, mukaan lukien ryhmä polysakkarideja (pektiini, ligniini, selluloosa, hemiselluloosa jne.), joita tarvitaan ruoansulatuskanavan ja koko kehon normaalille toiminnalle. Ravintokuitu normalisoi kolesteroliaineenvaihduntaa, sillä on antioksidanttisia ja toksisia vaikutuksia jne.

Teknologia ravintokuidun saamiseksi massasta perustuu fysikaalisiin menetelmiin, kuten massan puristamiseen, kuivaamiseen, jauhamiseen ja seulomiseen. Kemiallisia reagensseja ei käytetä tuotetta hankittaessa. Kuivaus suoritetaan tulistetulla vesihöyryllä, mikä varmistaa mauttoman ja hajuttoman tuotteen, jota voidaan käyttää elintarviketuotannossa.

Massasta saatavalla ravintokuidulla on hyvä vedenpidätyskyky, eikä se sisällä tärkkelystä tai gluteenia. Niiden ravintoarvo vaihtelee välillä 54-63 Kcal 100 g kuiva-ainetta kohti.